継目無鋼管

継目無鋼管

シームレス鋼管は、一枚の金属から作られており、表面に継ぎ目がありません。継目無鋼管と呼ばれます。継目無鋼管は製造方法により熱間圧延管、冷間圧延管、冷間引抜管、押出管、ジャッキング管などに分けられます。継目無鋼管は断面形状により丸管と推進管に分けられます。特殊な形状のパイプ。特殊な形状のパイプには、四角形、楕円形、三角形、六角形、メロンの種、星型、翼付きパイプなど、さまざまな複雑な形状があります。最大径は650mm、最小径は0.3mmです。用途に応じて厚肉パイプと薄肉パイプがあります。継目無鋼管は主に石油地質掘削管、石油化学用分解管、ボイラー管、ベアリング管、自動車、トラクター、航空用の高精度構造用鋼管として使用されます。断面の外周に継ぎ目のない鋼管です。さまざまな製造方法に従って、熱間圧延パイプ、冷間圧延パイプ、冷間引抜パイプ、押出パイプ、ジャッキパイプなどに分けられ、すべて独自のプロセス規制があります。材質は、普通・高品質炭素構造用鋼（Q215-A～Q275-A、10～50鋼）、低合金鋼（09MnV、16Mnなど）、合金鋼、ステンレス耐酸鋼などです。用途は一般用（水道、ガスのパイプラインや構造部品、機械部品などに使用）と特殊用途（ボイラー、地質探査、軸受、耐酸用などに使用）に分かれます。 ① 熱延継目無鋼管の主な製造工程（△ 主な検査工程）：
パイプブランク作成・検査△→パイプブランク加熱→パイプ穿孔→パイプ圧延→鋼管再加熱→サイジング（縮小）→熱処理△→完成パイプ矯正→仕上げ→検査△（非破壊、理化学、台上検査） →倉庫保管
②冷間圧延（引抜）継目無鋼管の主な製造工程：継目無鋼管_継目無鋼管メーカー_継目無鋼管の価格
ブランク準備→酸洗・潤滑→冷間圧延（絞り）→熱処理→矯正→仕上げ→検査
一般的な継目無鋼管の製造工程は冷間引抜と熱間圧延に分けられます。冷間圧延継目無鋼管の製造工程は、一般に熱間圧延に比べて複雑です。パイプブランクは、まず 3 つのローラーで圧延し、次に押出後にサイジングテストを実行する必要があります。表面に応答亀裂がない場合には、丸パイプを切断機で切断し、長さ１メートル程度のビレットに切断する必要がある。その後、アニーリング工程に入ります。アニーリングは酸性液体で酸洗いする必要があります。漬ける際は表面に泡が多量に出ていないか注意してください。多量の気泡がある場合、鋼管の品質が対応する規格を満たしていないことを意味します。外観上、冷間圧延継目無鋼管は熱延継目無鋼管に比べて短くなります。冷間圧延継目無鋼管の肉厚は一般に熱延継目無鋼管よりも薄いですが、厚肉継目無鋼管に比べて表面が明るく見え、表面が粗すぎず、直径が大きくなりません。バリが多すぎる。
熱間圧延継目無鋼管の出荷状態は、通常、熱間圧延、熱処理を施して出荷されます。品質検査後、熱間圧延継目無鋼管はスタッフによって厳選され、品質検査後に表面に油が塗布され、その後複数回の冷間引抜試験が行われます。熱間圧延処理後、穿孔試験を実施する必要があります。ミシン目の径が大きすぎる場合は、矯正や矯正が必要となります。矯正後、コンベア装置は探傷装置に搬送されて探傷され、最終的にラベルが貼られ、仕様書に整理されて倉庫に置かれます。
丸管ビレット→加熱→穿孔→三本ローラー斜圧延、連続圧延または押出→抜管→サイジング（または縮径）→冷却→矯正→水圧試験（または探傷）→マーキング→保管 継目無鋼管が製造されます。鋼インゴットまたは中実管ビレットを粗管に穿孔し、熱間圧延、冷間圧延または冷間引抜きによって製造します。継目無鋼管の規格は、外径mm×肉厚で表されます。
熱間圧延継目無管の外径は通常 32 mm 以上、肉厚は 2.5 ～ 200 mm です。冷間圧延継目無鋼管の外径は6mmに達し、肉厚は0.25mmに達し、薄肉管の外径は5mmに達し、肉厚は0.25mm未満です。冷間圧延は熱間圧延よりも寸法精度が高くなります。
一般に継目無鋼管は、10、20、30、35、45の高品質炭素鋼、16Mn、5MnVなどの低合金構造用鋼、または40Cr、30CrMnSi、45Mn2、40MnBなどの合金鋼で作られています。熱間圧延または冷間圧延。 10や20などの低炭素鋼で作られたシームレスパイプは、主に流体輸送パイプラインに使用されます。 45Crや40Crなどの中炭素鋼で作られたシームレスパイプは、自動車やトラクターの耐荷重部品などの機械部品の製造に使用されます。一般に継目無鋼管は強度試験と扁平試験を確実に行う必要があります。熱間圧延鋼管は、熱間圧延または熱処理された状態で納品されます。冷間圧延鋼管は熱処理を施した状態で納品されます。
熱間圧延はその名のとおり、圧延材の温度が高いため、変形抵抗が小さく、大きな変形量が得られます。鋼板の圧延を例にとると、連続鋳造ビレットの厚さは一般的に230mm程度で、粗圧延、仕上げ圧延を経て最終的な厚さは1～20mmとなります。同時に、鋼板の幅と厚さの比が小さいため、寸法精度の要件は比較的低く、主に凸面の制御を目的とした板形状の問題が発生するのは容易ではありません。組織上の要件がある場合は、一般に制御圧延と制御冷却、つまり圧延開始温度と仕上げ圧延の最終圧延温度を制御することによって達成されます。丸管ビレット→加熱→穿孔→圧造→焼鈍→酸洗→給油（銅メッキ）→複数パスの冷間引抜（冷間圧延）→ビレットチューブ→熱処理→矯正→水圧試験（探傷）→マーキング→保管。